Nueva VARGUS GENius App.

Nuevos porta insertos de roscado exteriores de VARDEX

VARDEX, marca de soluciones de roscado de la compañía VARGUS, ha lanzado unos nuevos portainsertos de roscado exterior con refrigeración a través del cuerpo.  

Características y Beneficios

• Paso del refrigerante preciso a través del cuerpo del portainserto, diseñado para enfriar eficientemente  el filo de corte.

• Adecuado para refrigerante a alta presión (hasta 70 bares)

• Reducción de la temperatura del filo para una mejor vida útil de la herramienta.

• Mejor evacuación de viruta y mejorado control del flujo de refrigerante y la formación de virutas.

• Los soportes externos con refrigerante están totalmente soportado por VARGUS GENius ™, el más avanzado Selector de herramientas y programa generador de código CNC para roscado en la industria de herramientas de corte de metal.

En video: Análisis del desgaste en brocas de carburo sólido por SANDVIK COROMANT

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Vídeo corporativo Mitsubishi Materials Corporation

Evolución de los recubrimientos PVD para herramientas de corte.

Revisión Bibliográfica.

Un recubrimiento es una modificación técnica superficial en la base de un material con el objetivo de mejorar los rendimientos físicos y/o químicos de herramientas y componentes estructurales. Los recubrimientos se han usado en las últimas décadas para mejorar las propiedades de las herramientas de corte y han tenido un rápido desarrollo. Los dos métodos más comunes para hacer recubrimientos en herramientas de corte son el CVD (Deposición química en fase vapor) y el PVD.

La deposición física en fase vapor (PVD, por sus siglas en inglés) es un proceso de recubrimiento termo físico en el que los materiales de revestimiento se vaporizan en una cámara de vacío que contiene gas reactivo y se depositan en la pieza a tratar. Existen varios métodos de PVD entre los que se incluyen la evaporación en arco y la dispersión por magnetrón, con los que se depositan una variedad de elementos o compuestos.

Ventajas de los recubrimientos PVD (1):

En 1980 solo se conocían recubrimientos TiN, para 1988 se usaban recubrimientos TiCN y CrN, en los 90 aparecen los recubrimientos TiAlN y en el año 2000 ya había 14 estándares de recubrimientos disponibles para herramientas de corte. Hacia el 2008 había mas de 70 diferentes tipos de recubrimientos disponibles teniendo en cuenta la composición química (los recubrimientos  tradicionales más nuevos recubrimientos con base Ti, Ti-C, Cr, Zr, W, V, Mo, Al o Si) y varios cientos teniendo en cuenta la microestructura (con capas de adhesión, multicapas, con estructura gradiente, con estructura nanocomposite, etc).